CNC 선반 가공에 대한 지식
1. 절삭 온도에 영향을 미치는 요인: 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이;
절삭력에 영향을 미치는 요인: 절삭 깊이, 이송 속도, 절삭 속도;
공구 수명에 영향을 미치는 요소: 절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이.
2. 절삭 깊이가 2배가 되면 절삭력도 2배가 됩니다.
이송 속도가 두 배로 증가하면 절삭력이 약 70% 증가합니다.
절단 속도가 두 배로 증가하면 절단력이 점차 감소합니다.
즉, G99를 사용하면 절삭속도가 증가해도 절삭력은 크게 변하지 않습니다.
3. 칩 배출을 통해 절삭력과 절삭 온도가 정상 범위 내에 있는지 판단할 수 있습니다.
4. 측정된 실제값(X)과 도면 직경(Y)의 차이가 0.8을 초과하는 오목 원호를 가공할 때 2차 절삭날 각도가 52도인 선삭 공구(일반적으로 사용되는 인서트 각도가 35도, 주절인 각도가 93도인 공구)를 사용하면 원호 시작점에서 공구 마찰이 발생할 수 있습니다.
5. 칩 색상으로 표시되는 온도:
흰색: <200도
노란색: 220~240도
진한 파란색: 290도
파란색: 320~350도
보라색-검은색: > 500도
빨간색: > 800도
6. FANUC 0i-MTC에 대한 일반적인 기본 G{1}}코드:
G21: 미터법 입력
G25: 스핀들 속도 변동 감지 OFF
G80: 고정 사이클 취소
G54: 기본 좌표계
G18: ZX 평면 선택
G96(G97): 일정한 표면 속도 제어
G99: 회전당 이송
G40: 공구 노즈 반경 보정 취소(G41/G42)
G22: 저장된 스트로크 체크 ON
G67: 매크로 모달 호출 취소
G64: (지정되지 않음/불분명)
G13.1: 극좌표 보간 취소
7. 외부 나사 깊이는 일반적으로 1.3P입니다. 내부 나사 깊이는 1.08P입니다.
8. 나사 가공 스핀들 속도=1200 / 나사 피치 × 안전계수(일반적으로 0.8).
9. 수동 인선 반경(R) 보정 공식: 아래에서 위로 모따기하는 경우: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). 위에서 아래로 모따기하려면 마이너스 기호를 플러스 기호로 변경하면 됩니다.
10. 이송 속도가 0.05 증가할 때마다 스핀들 속도를 50-80RPM씩 줄입니다. 속도를 낮추면 공구 마모가 줄어들고 절삭력 증가 속도가 느려집니다. 이는 이송 속도 증가로 인한 절삭력 및 온도 상승을 보상합니다.
11. 절삭 속도와 절삭력은 공구에 큰 영향을 미칩니다. 과도한 절삭력은 공구 치핑이나 파손의 주요 원인입니다. 절삭 속도와 절삭력 사이의 관계는 다음과 같습니다. 일정한 이송 속도에서 절삭 속도를 높이면 절삭력이 점차 감소합니다. 그러나 속도가 높을수록 공구 마모가 가속화되어 결국 절삭력이 증가하고 온도가 높아집니다. 결합된 절삭력과 내부 응력이 인서트의 구조적 한계를 초과하면 공구 파손(치핑 또는 파손)이 발생합니다(이는 또한 온도 변동으로 인한 응력 및 재료 경도 감소와 같은 요인의 영향을 받습니다).
12. CNC 터닝을 수행할 때 다음 사항에 특별한 주의를 기울이십시오.
(1) 우리나라에서 가장 경제적인 CNC 선반은 일반적으로 무단 속도 제어를 위해 가변 주파수 드라이브(VFD)가 있는 표준 3{1}}상 비동기 모터를 사용합니다. 기계식 기어 감속이 없으면 저속에서 스핀들 토크가 부족한 경우가 많습니다. 과도한 절삭 부하로 인해 스핀들이 쉽게 멈출 수 있습니다(일부 기계는 기어 범위를 통합하여 이 문제를 효과적으로 해결하지만).
(2) 동일한 공구를 사용하여 단일 부품 가공 또는 전체 작업 교대를 완료하는 것을 목표로 합니다. 대형 부품의 정삭 가공에서는 단일 패스로 작업을 완료할 수 있도록 공정 중간에 도구를 변경하지 않는 것이-특히 중요합니다.
(3) CNC 선반에서 나사를 선삭할 때 높은 품질과 생산 효율성을 보장하기 위해 가능한 최고 속도를 사용하십시오.
(4) 가능할 때마다 G96(일정한 표면 속도 제어)을 사용하십시오.
(5) 고속- 가공의 기본 개념은 공작물에 대한 열 전도 속도보다 이송 속도를 높게 설정하는 것입니다. 이를 통해 절단 열이 칩과 함께 전달되어 가공물에서 열을 격리하고 온도 상승을 방지하거나 최소화할 수 있습니다. 따라서 고속- 가공에는 높은 절삭 속도와 높은 이송 속도, 그리고 감소된 절삭 깊이가 결합됩니다.
(6) 공구 노즈 반경(TNR) 보상에 주의하십시오.
13. 홈 가공 작업 중에 진동 및 공구 파손이 자주 발생합니다. 근본 원인은 일반적으로 과도한 절삭력과 불충분한 공구 강성입니다. 강성이 향상되고{2}}공구가 더 큰 절삭력을 견딜 수 있습니다.{3}}공구 오버행이 짧고 여유각이 더 작으며 인서트 표면적이 더 큽니다. 홈 가공 공구가 넓을수록 더 큰 힘을 견딜 수 있지만 절삭력도 더 높아집니다. 반대로, 폭이 좁은 공구는 부하 용량이 낮지만 절삭력이 덜 발생합니다.
14. 홈 가공 중 진동의 원인:
(1) 과도한 공구 오버행으로 인해 강성이 감소합니다.
(2) 이송 속도가 너무 느려서 단위 절삭력이 증가하고 상당한 진동이 발생합니다(식: P=F / (절입 깊이 × f), 여기서 P는 단위 절삭력, F는 절삭력). 또한 스핀들 속도가 지나치게 높으면 채터링이 발생할 수도 있습니다.
(3) 공작 기계 강성이 부족합니다.-즉, 공구는 절삭력을 견딜 수 있지만 기계는 견딜 수 없습니다. 간단히 말해서 기계에 절단 작업을 처리할 수 있는 능력이 부족하다는 것입니다. 일반적으로 새 컴퓨터에서는 이 문제가 발생하지 않습니다. 그러한 기계는 일반적으로 매우 오래되었거나 "머신 킬러"(장비를 남용하는 작업자)의 대상이 되었습니다.
15. 부품을 가공할 때 처음에는 치수가 정확해 보이지만 몇 시간 작업한 후에는 치수가 이동하고 불안정해집니다.
그 이유는 공구가 처음에는 새 제품이어서 절삭력이 상대적으로 낮았기 때문일 수 있습니다. 그러나 일정 기간 가공한 후 공구 마모로 인해 절삭력이 증가하고 공작물이 척 내에서 이동하여 치수 변화와 불안정성을 초래합니다.
16. G71을 사용할 때 P 및 Q 값은 프로그램에 정의된 시퀀스 번호를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 잘못된 G71-G73 명령 형식을 나타내는 알람이 발생합니다(적어도 FANUC 시스템에서는).
17. FANUC 시스템에는 두 가지 서브루틴 형식이 있습니다.
(1) P000 0000: 처음 3자리는 반복(루프) 횟수를 나타내고, 마지막 4자리는 프로그램 번호를 나타냅니다.
(2) P0000L000: 처음 4자리는 프로그램 번호를 나타내고, "L" 뒤의 3자리는 반복 횟수를 나타냅니다.
18. 호의 시작점은 고정되어 있고 끝점은 Z- 방향으로 *a* mm만큼 이동하는 경우 호의 밑면 직경 위치는 a/2만큼 이동합니다.
19. 깊은 구멍을 드릴링할 때 칩 배출을 용이하게 하기 위해 드릴 비트의 절단 플루트가 연삭되지 않습니다.
20. 공구 터렛에 장착된 맞춤형 고정 장치를 드릴링에 사용하는 경우 드릴 비트를 회전시키면 드릴링된 구멍의 직경이 변경될 수 있습니다.
21. 스테인레스 스틸을 스포팅하거나 드릴링할 때 센터 드릴 또는 드릴 비트는 작아야 합니다. 그렇지 않으면 침투하지 않습니다. 코발트 드릴을 사용할 때는 드릴링 과정에서 비트가 어닐링되는 것을 방지하기 위해 플루트를 재연마하지 마십시오.
22. 재료 절단(블랭킹)은 일반적으로 프로세스에 따라 세 가지 범주로 분류됩니다. 한 번에 하나의 블랭크 절단, 한 번에 두 부품 절단, 전체 바 스톡을 한 번에 절단.
23. 나사 가공 시 타원형 모양이 나타나면 가공물이 이동하거나 느슨해졌을 수 있습니다. 스레딩 도구를 사용하여 몇 번의 추가 패스를 만들어 수정하면 됩니다.
24. 매크로 프로그래밍을 지원하는 시스템에서 매크로는 서브루틴 루프를 대체할 수 있습니다. 이렇게 하면 프로그램 번호가 절약되고 다양한 합병증이 방지됩니다.
25. 구멍을 확장할 때 표준 드릴 비트로 인해 과도한 런아웃이 발생하는 경우 평면-바닥 드릴로 전환하세요. 강성을 최대화하려면 사용되는 트위스트 드릴이 짧아야 합니다.
26. 작은 관통 구멍을 보링할 때는-칩이 뒤쪽에서 배출되도록 연속적인 칩 컬링을 목표로 합니다. 칩 컬링의 핵심 사항: 1. 도구 팁을 약간 더 높게 위치시킵니다. 2. 적절한 모서리 경사, 절입 깊이, 이송 속도를 사용하십시오. 공구를 너무 낮게 설정하지 마십시오. 칩 파손이 발생할 수 있습니다. 2차 절삭날 각도가 크면 부러진 칩이 공구 생크에 걸리는 것을 방지하는 반면, 각도가 작으면 부러진 칩이 생크에 끼어 위험을 초래할 수 있습니다.
27. 더 큰 공구 생크 단면-으로 떨림 위험이 줄어듭니다. 또한 도구 생크 주위에 강한 고무 밴드를 감싸면 진동을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.
28. 구리를 보링할 때는 특히 테이퍼 보어를 가공할 때 약간 더 큰 공구 노즈 반경(R0.1–R0.8)을 사용하십시오. 강철 부품은 더 작은 반경을 견딜 수 있지만 구리 부품은 칩 걸림이 발생하기 쉽습니다.
